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玻璃纤维技术提高效率


研发推动技术革新,技术降低成本投入。玻纤生产是个系统工程,耗费时间长。进入人工作业区后,玻璃液通过漏板本身的冷却控制,不能有飞丝乱丝,玻璃丝经过石墨轴涂敷浸润剂。变成玻璃纤维后,拉丝机的转速要刚好配合到拉丝的粗细和浸润剂涂敷的剂量,再进入隧道烘箱烘干变成成品。影响玻纤产品生产成本的原因主要有两个:一是末端浸润剂的用量,二是漏板效率,其中漏板效率是影响成本的关键因素。玻纤生产壁垒高,增加研发投入,推动技术的革新,可以有效提高技术壁垒,降低成本,取得竞争优势。

浸润剂是决定玻纤制品内在质量的关键技术,被称为”玻纤芯片制造技术”。玻纤生产拉丝后的第一道工序就是涂敷浸润剂,以粘结剂、偶联剂、表面活性剂、静电剂等为溶质所组成的一种水溶液。浸润剂是制约我国玻璃纤维及其制品长足发展的瓶颈,历史上该技术只被海外企业垄断。中国目前只有中国巨石,泰山玻纤等部分龙头企业具备自产能力,小玻纤厂大多是外购浓缩液,稀释后使用。

中国巨石85%的浸润剂已经能够自主制造,每吨纱可节省成本400-500元,而国外玻纤巨头自主制造比例不足50%。根据山东玻纤招股说明书,其向 OC 采购的浸润剂价格为 29.56 /公斤-67.75 /公斤,而包含硼酸,浸润剂在内的化工原料占原材料成本的 34%左右,若自产浸润剂则可减少此部分支出。

漏板是将玻璃加工为直径10微米左右的玻纤成型工具,由贵金属铂铑合金制作,材料贵重,工艺复杂,对精度要求高且更换频率高(平均每8个月更换一次)。具备漏板研发能力的企业可以有效提高生产效率,配套漏板生产加工的企业将有效降低这一方面的成本。中国巨石全资子公司金石贵金属设备公司已经成为全球最大的漏板生产企业,从最初的2400孔提升到甚至6000孔,成为全球唯一加工可用于实际生产的6000孔玻纤专用漏板公司,两年间为中国巨石集团减少铂铑合金贵金属材料占用约1吨。山东玻纤2019年铂铑合金漏板损失占当年总成本的 3%左右,万吨玻纤产品消耗铂铑合金漏板约6kg,较17年下降了1.4kg,是18年公司研发漏板陶瓷喷涂工艺减少了漏板消耗量。

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